Układ automatyki pieca do polimeryzacji pokryć proszkowych

Sorry, this entry is only available in Polish and Swedish. For the sake of viewer convenience, the content is shown below in this site default language. You may click one of the links to switch the site language to another available language.

W 2009 roku firma wytwarzająca pokrycia proszkowe zwróciła się do MH Automatyka z zapytaniem o zmianę proponowanego przez producenta pieca systemu automatyki sterowania piecem do polimeryzacji pokryć proszkowych na bardziej funkcjonalny. Firma MH Automatyka przedstawiła ofertę i podjęła się realizacji tego projektu. Piec typu CF-M jest urządzeniem realizującym jeden z etapów malowania proszkowego detali. Elementy malowane proszkowo przechodzą najpierw przez myjnię i suszarnie przygotowującą powierzchnię detali. Następnie ręcznie zabezpieczane są części detali, które nie mają być pomalowane np. powierzchnie gwintowane i pasowane. Tak przygotowane detale przechodzą przez komorę nakładającą naładowany elektrostatycznie proszek. Pokryte proszkiem detale umieszczane są w piecu w celu polimeryzacji (stopienia i utwardzenia) powłoki. 

Główne aparaty użyte do budowy systemu automatyki pieca:

ATV31HD11N4 ALTIVAR 31 3X380/500VAC 11KW 
ABL8REM114M ZASILACZ IMP 100-240VAC/24VDC 3A  
XBTGT2130 PANEL OPERATORSKI 5,7′ GRAF. DOTYK 
TWDLCAA24DRF STEROWNIK TWIDO 14WE. 10WY.  
TWDNAC485T ADAPTER KOMUNIKACYJNY RS485 ZAC. ŚRUB. 
TWDALM3LT MODUŁ ROZSZERZEŃ WE/WY ANALOGOWYCH
TWDAMI4LT MODUŁ ROZSZERZEŃ WE ANALOGOWYCH 

Poza przedstawionymi powyżej aparatami użyto także z oferty Schneider Electric przekaźników, wyłączników nadprądowych, zabezpieczeń silnikowych, rozłącznika, elementów sygnalizacji i sterowania oraz kolumny sygnalizacyjnej. Aparaty zainstalowano w szafie Sarel. W układzie zamontowano dodatkowo wyświetlacz wielkogabarytowy LED produkcji Simex Sp. z o. o. Zastosowanie panela operatorskiego z możliwością zainstalowania dodatkowej karty pamięci oraz z podłączeniem do sieci Ethernet pozwala na stworzenie systemu archiwizacji i obróbki danych w celu nadzoru i poprawienia jakości wytwarzanych powłok. 

Zdjęcie ekranu z przykładowym wykresem temperatur oraz ekran główny panela operatorskiego. Graficzny panel operatorski pozwala łatwiej i lepiej sparametryzować proces. Wiele parametrów i informacji było niedostępnych w standardowym układzie sterowania piecem. Zastosowanie sterownika programowalnego TWIDO z panelem operatorskim XBTGT oraz przemiennikiem częstotliwości ATV31 pozwoliło zrealizować potrzebne użytkownikowi funkcje. Sterownik z panelem operatorskim oraz wyświetlaczem wielkogabarytowym komunikuje się poprzez interfejs szeregowy RS 485 z protokołem komunikacyjnym MODBUS. Sterownik w układzie pełni funkcję Master. Przemiennik częstotliwości ATV31 jest sterowany dwuprzewodowo a prędkość zadawana jest sygnałem w standardzie 4-20mA z wyjścia analogowego modułu rozszerzeń sterownika. Przemiennik częstotliwości pracuje z trzema silnikami zabezpieczonymi dodatkowo wyłącznikami magneto-termicznymi. Rozbudowany algorytm sterowania, dodatkowe parametry dostępne dla użytkowników oraz wykresy temperatur w czasie pozwalają w dużo większym stopniu zabezpieczyć przed nieprawidłowym przebiegiem procesu lub wykryć wszelkie nieprawidłowości. Przemiennik częstotliwości może zmieniać prędkość nawiewu w poszczególnych fazach procesu, a sterownik realizuje te zmiany według zaprogramowanych i sparametryzowanych przez użytkownika charakterystyk. Zmniejszenie intensywności nadmuchu ma zapobiegać zdmuchiwaniu farby oraz zmienia charakterystykę nagrzewania detali. Zastosowany panel operatorski ułatwia obsługę poprzez zastosowanie programów dla różnych detali. Pracownicy mają w nich dostęp tylko do podstawowych parametrów procesu a technolog także do zaawansowanych. Odpowiedni podprogram w sterowniku analizuje błędy modułów analogowych oraz monitoruje wskazania czujników temperatury w celu wykrycia uszkodzeń czujników i zabezpieczenia przed uszkodzeniem palnika i wymiennika. Połączenie sterownika z przetwornicą częstotliwości, czujnikami temperatury, palnikiem olejowym, zabezpieczeniami silnikowymi, wyłącznikami krańcowymi i wyłącznikami bezpieczeństwa pozwala zrealizować właściwy sposób sterowania piecem. Wystąpienie problemów oraz poszczególne etapy procesu są sygnalizowane przez kolumnę świetlnodźwiękową a na panelu operatorskim są wyświetlane odpowiednie komunikaty. Zastosowanie panela operatorskiego o przekątnej 5,7 cala oraz wyświetlacza wielkogabarytowego LED pozwala obsłudze kontrolować przebieg procesu z innych stanowisk linii produkcyjnej i poprawia organizację pracy. O zastosowaniu aparatury Schneider Electric zadecydował korzystny stosunek jakości do ceny, dostępność oraz doświadczenie klienta z tą aparaturą potwierdzające jej niezawodność. Sieć komunikacyjna z protokołem MODBUS oraz port ETHERNET w panelu pozwalają na wymianę danych i umożliwiają rozbudowę systemu lub połączenie z innymi urządzeniami linii produkcyjnej. Dokładna analiza potrzeb klienta, wykonany i zrealizowany na tej podstawie projekt oraz próby przeprowadzone na obiekcie pozwoliły stworzyć funkcjonalny system automatyki sterowania piecem odpowiadający potrzebom klienta. O jakości aparatury i wykonania systemu może świadczyć zadowolenie klienta oraz bezproblemowa eksploatacja. 

INNE REALIZACJE

back to top